我國是玻璃生產大國，有近200條生產線，年產量占世界的一半。但玻璃生產資源、能源消耗較多，玻璃熔窯在生產過程中會消耗大量的能源，排出的余熱會對環境產生不利影響。盡管玻璃行業整體排放量低于其他主要建材生產，但如果能從根本上改變玻璃生產耗費大量電力的現狀，將極大推動玻璃行業節能減排的步伐。業內人士普遍認為，解決此癥結的關鍵在于如何利用玻璃熔窯排放的余熱發電，從而建立起循環生產方式。
余熱電站的首要建設原則就是保證安全性和穩定性，其次才考慮提高余熱電站的先進性和適應性，提高余熱利用率和發電效率。玻璃熔窯的主要生產工藝特征是安全穩定，為保證玻璃液的質量，玻璃熔窯內的溫度場、壓力場、玻璃液面控制等控制要求極其嚴格。因此，要求余熱鍋爐在任何情況下保證排煙通暢、窯壓控制穩定，余熱電站的起停、正常運行、事故停機等操作不影響玻璃熔窯的正常生產。此外，玻璃熔窯的煙氣余熱屬中低溫余熱，煙氣流量相對較少，煙氣組分含腐蝕性氣體，且含一定黏結性較強的粉塵。
受到客觀條件限制，盡管當前已有很多行業有余熱發電實現商業運行的成功案例，但是世界上還未大規模利用玻璃熔窯余熱發電。天壕節能科技有限公司利用自己多年積累的技術人才和自主創新能力，自2005年就與中國建材國際工程公司開始合作研究玻璃熔窯余熱發電技術，并于2007年承擔了科技部《國家“十一五”科技支撐計劃重大項目》“玻璃熔窯低成本廢氣余熱發電系統技術與裝備研究”課題。針對玻璃熔窯的工作特點和煙氣余熱特性，先后研發出“玻璃窯余熱發電復合熱力系統”、“玻璃窯余熱鍋爐煙風系統”、“玻璃窯余熱發電鍋爐”等專利技術和專有技術。天壕公司的科技人員近兩年攻克了玻璃熔窯中低溫余熱利用發電的技術難題，使玻璃行業大規模利用余熱發電有了可能。
三峽新材廠余熱電站總投資近7000萬元，通過收集3條浮法玻璃線生產過程中排放出的大量煙氣，年發電量6300萬千瓦時，平均每年節約標準煤2。15萬噸、減排二氧化碳5。59萬噸，企業得到國家專項獎勵數百萬元。同時，建材廠的煙氣余熱“變廢為寶”，實現了可觀的經濟效益。
對這項技術創新，中國建材聯合會、中國玻璃行業協會的專家給予高度評價。中國建材聯合會副會長孫鐵石說，“協會將積極支持建材企業節能減排、環保等技術研發，不斷加大政策、資金支持力度。”業內有專家呼吁，余熱發電項目推廣還需解決上網問題，還需有關部門給予政策扶持。
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